缩痕出现在制品厚壁背部、筋条根部、柱位周围，表现为表面凹陷或者内部空洞。原因说到底是补缩不足：熔体冷却收缩时，没有足够的料补进去。调整思路也围绕补缩展开，但五个参数的优先级不同，顺序错了会越调越乱。

一、保压压力：先给够，再谈别的

保压压力的作用是在冷却阶段持续把料压进型腔，补偿体积收缩。压力不足，缩痕必然出现；压力过高，飞边和内应力跟着来。

调整方法是逐步加压，同时观察制品重量。重量随压力上升而增加，到某一个点后不再明显增加，说明型腔已经压实，再往上加只是增加应力和飞边风险。这个拐点就是合理的保压压力。

薄壁件和厚壁件的最优值差别很大，薄壁件往往需要更高压力才能压透。

二、保压时间：浇口冻结之前

保压只有在浇口未冻结时才有效。浇口一凝，压力传不进去，再长的保压时间也没用。

判断浇口冻结时间的方法是做递增试验：保压时间逐级延长，制品重量增加到不再变化为止，这个时间再加一点余量即可。

常见错误是保压时间设得过长，机器空耗，周期拉长，制品内应力反而增大。也有设得过短的，浇口提前冻结，厚壁部位补不上料。

三、料温：提高流动性，但别过头

料温升高，熔体粘度下降，压力传递更顺畅，有助于补缩。同时熔体比容变大，冷却时收缩量也增加，两方面互相抵消一部分。

实际调整时，料温小幅提升对缩痕的改善通常比对飞边的影响更明显，是性价比比较高的手段。但超过材料推荐上限会带来分解、气纹、黄变，尤其是阻燃和含玻纤材料，温度窗口很窄。

模温的影响更直接。模温高，冷却慢，收缩充分，缩痕减轻；但周期变长，厚壁部位可能反而因为冷却不均出现内部空洞。模温要分区控制，厚壁区域适当提高。

四、注射速度：影响的是压力传递路径

注射速度决定熔体前沿的推进方式。速度过慢，前沿冷却快，末端压力不足；速度过快，浇口处剪切过热，容易产生喷射和局部应力。

对缩痕敏感的产品，建议用"慢-快-慢"的多级注射：起始慢，避免喷射；中段快，减少流程温降；末端慢，防止溢料和困气。

保压切换点同样关键。位置切换比时间切换稳定，切换点应设在型腔充填到百分之九十五左右，过早会缺料，过晚则飞边。

五、冷却时间与顶出

冷却时间不足，制品内部还是软的，顶出后继续收缩，表面出现凹陷。判断方法是看顶出时制品是否变形、浇口是否已经凝固。

但一味延长冷却时间不经济。合理做法是用模温机和分区水路改善冷却均匀性，让厚壁部位先冷、薄壁部位后冷，避免厚壁处形成真空泡。

六、工艺之外：结构和模具的影响

如果五个参数都调到位，缩痕仍然明显，问题多半在结构。筋条厚度超过主壁厚的百分之六十、柱位壁厚突变、局部料堆积，这些靠工艺只能缓解，不能根治。

模具方面，浇口位置和尺寸决定了补缩路径。浇口太小，早凝；离厚壁区太远，压力传不到。必要时增加辅助浇口或者改用热流道。

七、参数要留档，别只留在老师傅脑子里

同一台机、同一套模，不同班次调出来的参数经常不一样。换人、换模、换材料批次，又要重新试。把每个产品的工艺参数卡、试模报告、变更记录按产品和模具编号归档，下次生产直接调用，能省掉大量重复调试。

彩虹PDM产品数据管理系统可以把工艺卡片和产品结构、图纸关联起来，参数版本随产品变更同步更新，车间拿到的是当前有效版本，不会出现两台机跑两套参数的情况。

结语

缩痕的调整顺序建议是：保压压力、保压时间、模温与料温、注射速度、冷却时间。一次只改一个变量，改完记录。五个参数都到位还不解决，就该回到结构设计和模具本身了。